牛领策略新春走基层 ▏智能生产线跑出马年新春“加速度”

2月25日，正月初九，年味尚浓。位于深圳市龙岗区平湖新厦大道的领益智造平湖厂区，已是一派热火朝天的生产景象。早上8时许，厂区门口，返岗的工人们精神饱满，相互问候着“新年好”，快步走向各自的岗位。生产线启动的嗡鸣声，奏响了马年奋进的第一乐章。

穿上防护服，换上拖鞋，套上鞋套，戴上口罩，深圳特区报&读特记者走进宽敞明亮的框胶万级洁净生产车间（每立方米空气中直径≥0.5微米的颗粒物数量不超过1万颗的洁净环境）。框胶是一种双面粘性胶，可以将手机屏幕模组牢固固定在中框上，既能吸收跌落冲击，保护脆弱的屏幕模组，又可以防止灰尘、水汽进入机身内部，提升防护等级。

深圳特区报&读特记者在工作人员带领下，参观框胶生产线。受访单位供图

在框胶车间，一卷卷原材料经过精密加工，最终变身为与手机屏幕尺寸精准匹配的成品。整个生产流程环环相扣，而第一个关键环节是“圆刀”——即圆刀模切工艺。其工作原理类似于“滚筒式剪刀”，多组圆形刀片精密排列，原材料带从放卷轴送出，经过高速旋转的圆刀组时，被一次性精准裁切成特定形状。

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“我们使用的是32工位圆刀设备，优势在于高效率、高精度，可实现每分钟15米的生产速度，同时保证尺寸公差控制在±0.08mm以内。”领益智造平湖厂区TPM技术项目管理工程师褚轩介绍。

原料的卷轴很长，高速运转下，效率和精度是如何共存的呢？面对记者的疑问，褚轩俯身，指向设备上的几个关键位置：“你看这里。”

记者顺着他的手指看去，只见圆刀组前后都安装着微型摄像头，正对着材料边缘实时监测。“这是我们自研的AI视觉检测系统，”褚轩介绍道，“它可以即时观察偏移和剪裁的结果。一旦发现偏移，不需要停机，通过机械措施立刻修改，直到达标。这就既提高了良品率，也提升了生产速度。”

第二个关键环节是“平刀”——即平刀模切工艺。与圆刀的旋转裁切不同，平刀采用上下往复运动的刀片，像“铡刀”一样对材料进行冲压式裁切，处理圆刀难以胜任的局部精修，共同确保产品的高品质。

在平刀生产线上，记者注意到一处闪光灯刷刷地拍个不停，旁边屏幕上则显示着一个个初步完成的框胶的影像。

“怎么？产品下线前还需要拍‘定妆照’吗？”面对记者的玩笑，褚轩笑着解释，这是AOI（自动光学检测）系统，共有两道。第一道检测外观——识别夹废和胶皱等重点不良，第二道检测尺寸——识别裁切尺寸偏差、轮廓变形等精度问题。不合格的产品会被快速喷码，然后在下面的“斑鸠分拣”环节，被自动化设备从产线中精准剔除，再进行人工复核。

“第一道外观检测中我们看到的是1次闪光，但其实是8次。”褚轩解释，每一张框胶环绕的8个闪光灯依次闪光，8K 2.5D相机会在极短时间内拍摄8张不同光照角度下的照片，再对照训练得到的不良数据，将所有疑似瑕疵品挑拣出来。

值得一提的是，经过AI训练后，系统的识别准确度越来越高。所以人工检测并不是针对通过两道AOI检测的产品，而是针对被识别为不良的产品，查找不良原因，同时甄别是否存在AOI检测过严、误认瑕疵的情况。这样一条生产线，每天生产20个小时，可以产出7万个框胶，而记者所在的这个样板车间共有8条生产线，满负荷生产时1天的产出就可供50万台手机使用。

领益智造平湖厂区明亮的万级洁净生产车间——每立方米空气中直径≥0.5微米的颗粒物数量不超过1万颗的洁净环境。深圳特区报&读特记者方胜摄

车间里，机器轰鸣；控制屏上，数据流淌。在看不见的后台，MES（制造执行系统）如同工厂的“智慧大脑”，从原材料入库、生产排程、工序流转到成品出货，全流程数据实时可查。每个车间的系统大屏上，不仅显示着实时产量、良品率等指标，还能通过AI算法预测设备故障风险、优化生产排程。管理人员则可以通过后台数据时刻掌握各条生产线的运行状态。

作为全球领先的精密功能件制造商，领益智造2006年起步于深圳，目前在全球模切及精密结构件领域市场份额已位居前列。占地17万平方米、有4000多名员工的平湖厂区，正是领益智造最早的工厂之一，投产至今已有20年。这里生产的精密零部件，应用于智能手机、平板电脑、新能源汽车等多个领域，销往全球各地。

“我们正月初八正式开工，今天的到岗率超过95%。不过由于海外客户订单不断，即便是春节假期，我们也有30%的员工在岗。”领益智造平湖厂区模切车间生产负责人邵怡介绍。

也在正月初八、农历马年首个工作日，广东召开全省高质量发展大会，深化研讨在更高水平上推进高质量发展。领益智造以智能化改造为抓手、加速迈向高端制造的实践，正是对这一部署的积极践行。

“平湖厂区自建成以来，就不断应用和探索行业最新技术，已建成机器人及精密减速机研发中心、高精密数控设备研发中心等多个创新平台。”邵怡介绍说，“未来，我们会将人工智能应用于生产全链条，自研建设具有自己思考和决策能力的AI主脑，实现生产全流程的自主优化与智能决策，打造真正的‘黑灯工厂’。”

（作者：深圳特区报&读特记者方胜）

发布于：广东省

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